随着国家排放法规不断加严以及用户对车辆成本、性能、油耗等方面要求不断提高，对现代重卡提出了更高要求，而目前行业内普遍存在的零部件之间各自为战的模式，无法最大限度形成合力以支撑整车获得最佳性能，单个作战模式已难以适应现代行业的发展，特别是近几年整车智能化驾驶、动力总成智能化控制等技术有了长足发展，零部件跟零部件之间，总成与整车之间的联系越来越密切，迫切需要通过自下而上或自上而下的整合将产业的上下游结合在一起，以更好地实现各系统之间的匹配、步调一致形成合力，降低成本提升性能。许多优秀的商用车集团诸如戴姆勒—奔驰、沃尔沃都有自上而下整车——动力总成——零部件垂直产业链资源，最近MAN公司和斯堪尼亚合作开发自己的变速器，也充分说明了该问题。

　　动力总成的优势

　　动力总成是商用汽车的核心，整个汽车的动力性、经济性、舒适性、成本、可靠性、安全环保都跟动力总成有关。通过智能匹配的一体化开发，各子总成通信和协同的智能控制，动力总成可实现整车的各项性能最优化，并使各零部件拥有统一的管理体系，在提高产品质量的基础上，生产、采购、维修和售后服务更有保障，可最大程度降低整车全寿命使用成本，给客户带来更多的经济效益。

　　具体来说，在提高整车性能上，动力总成一体化开发过程中，运用智能匹配技术，使发动机、变速箱和驱动桥选型和匹配更合理，在提高整车动力性能基础上，可有效降低整车综合油耗;运用热管理和CFD仿真技术、动力总成NVH优化技术，可大幅度提升整车的舒适性;通过智能控制各子系统的通信和协同，可显著提高动力总成的使用寿命，提升整车的可靠性能。

　　动力总成可使各零部件拥有统一的管理体系，根据市场需求，制定切实有效的产能保障措施。通过生产信息化管理，实现生产系统实时监控，可提高动力总成产品一致性和产品质量;而通过建立维修及售后服务的保障体系，可以高效地解决客户的各种问题，提高维修质量和售后服务，增强客户满意度;通过整合资源、统一价格、统一管理生产、统一产品的运输路线和运输公司、优化总成产品各零部件采购体系，则可以推动总成产品生产和采购成本的下降。

　　油耗的降低、质量的提高、维修和售后服务得到保障，使得客户的使用、保养、维修成本大幅度降低，从而降低了整车全寿命使用成本，给客户带来更多的经济效益，动力总成的优势也因此成为企业的核心竞争优势。

　　潍柴，做“第一个吃螃蟹的企业”

　　在业界，潍柴是最早打造动力总成核心竞争力的企业之一。早在2005年，潍柴吸收合并湘火炬，整合了垂直产业链上的优势资源，以“打造整车为导向，拥有动力总成核心技术的国际化企业集团，发展成为独具特色的全球装备制造业的重要一极”的愿景起航。

　　拥有国内最完整的商用车柴油机、变速器、驱动桥研发和制造体系，潍柴已经有了迈向这一目标的实力和底蕴。

　　作为国内最有影响力的重型发动机品牌，潍柴动力发动机市场占有率长期处于行业第一，研发实力雄厚、人才队伍健全、产品系列完整，车用发动机排量从2L覆盖到13L，并先后在国内成立了潍坊、上海、扬州、杭州和重庆五个研发中心，在美国、法国、德国和意大利都设有研发机构。

　　潍柴旗下的法士特公司，重型变速器产销量位居世界第一，在国内重型汽车市场占有率接近80%。其研制开发和试验能力位居全国首位。2010年法士特成立技术研究院，建成国内领先、国际一流高水平产品试验室，拥有600人的研究开发技术队伍;2011年5月与卡特彼勒公司组建了合资企业，生产全系列的汽车自动变速器。

　　潍柴旗下的汉德车桥是国内车桥行业集研发、制造、销售为一体的最具科技含量的旗舰企业，各系列桥总成已批量装备我国重型军用越野车和国内各大知名重卡企业商用车，拥有国家级桥总成试验中心和与之相匹配的试制车间，具备较强的研发实力，拥有200人的研究开发技术队伍。

　　当前，潍柴拥有功能齐备的现代化试验中心，包括五轴动力系统总成试验台、整车转鼓试验台、高压共轨油泵试验台、三高环境试验舱、CVS全流测试系统、倾斜试验台、摩擦试验机、变速器试验台、驱动桥疲劳试验台、变速器试验台等，可进行动力系统总成、发动机、变速器、驱动桥及其他零部件的试验。拥有完备的中试车间，83套中试设备，皆为世界一流的制造装备;近300名工程师组成的高素质动力总成开发团队，具有丰富的产品开发和工程化经验。

　　动力总成的蓝图便已跃然纸上。通过联合欧洲研发中心、AVL整车研发中心以及国内外整车行业知名专家技术优势，集中潍柴、法士特、汉德车桥技术精英，历时6个月，耗资2000余万元，潍柴于2007年底推出了国内首批商用车专用动力总成系统，经过严格的匹配性测试和论证，各方面数据均表现突出，在动力性、经济性、可靠性等方面堪称国内汽车行业最佳动力系统解决方案。

　　新平台上的腾飞

　　从2009年开始，潍柴动力申请了建设“国家商用车动力系统总成工程技术研究中心”，目前已经通过验收，正式挂牌。在这一平台上，潍柴承担并完成了多个国家科技部项目，其中包括载货车动力系统总成开发项目和牵引车动力系统总成开发项目。

　　载货车动力系统总成开发项目包括：首次在卡车上配装WP5国Ⅴ系列发动机，较全面地对载货车的动力系统总成进行了技术与试验研究，实现综合节油率为12.75%-14.22%，排放达到国Ⅴ水平，并成功地在陕重汽新M3000载货车上进行了推广应用。该项目共申报了6项发明专利，掌握了载货车动力总成优化匹配的方法和开发流程，建立了集团载货车动力总成黄金产业链。

　　在开发牵引车动力系统总成开发项目的过程之中，潍柴的研发人员较全面地对牵引车的动力系统进行了匹配与试验研究，在整车动力性相当的情况下，使牵引车可以实现节油13.75%。该项目申报了6项发明专利，掌握了牵引车动力系统总成优化匹配的方法和开发流程，建立了高素质的人才梯队，提高了集团各子公司项目协同开发能力。

　　在潍柴集团内部，针对亚星客车产品发展规划，通过全新匹配优化集团发动机、变速箱、车桥等动力系统总成以及整车进排气系统、冷却系统、悬置系统，提高亚星客车产品的市场竞争力。12米城际客车动力系统总成匹配技术研究项目也取得突破性进展，申报4项发明专利，实现动力性与对标车相当情况下，用户实际道路试验油耗降低了10.49%。搭载项目优化开发的动力总成的YBL6125H2QJ全承载系列豪华公路客车在2012年北京国际道路运输、城市公共车辆零部件展览会上获最佳公路客车奖。该项目获得了很好的经济效益，自2012年1月至今，整车产品已销售400多辆，总产值约2.75亿元，利润约982.7万元。

　　潍柴旗下的陕重汽重卡在现有产品动力总成降油耗项目上同样取得了突破性的进展。项目组对陕重汽现有7个重卡典型样车进行了动力总成匹配分析研究，提出最优动力总成配置方案，并聚焦X3000牵引车，确定典型用户，提取典型路谱，开发应用程序，进行转鼓多方案对比试验分析，为典型用户定制最优配置方案，最后进行用户试验验证。项目通过对动力总成闭环研究，实现用户车辆循环油耗降低3.33L/100km。“选用潍柴重卡动力总成后，动力明显提升，以前爬坡时要降到7挡，现在8挡就轻松上坡，更让我们高兴的是，油耗明显降低。以前每公里烧油3块2，现在只需要3块钱，跑一趟便能节能600块钱的油钱!”一位配套潍柴重卡动力总成的陕汽重卡用户李家春反馈。

　　未来的方向

　　对于未来，整车性能的新突破，核心在动力总成，而针对当下，动力总成的优势还需进一步开发，潍柴计划在传动高效化和模块化上下功夫。

　　动力总成的性能很大一部分取决于传动系统的高效化，随着城市化进程的逐渐加剧，快速运输已是必然的发展趋势。发动机、变速箱和车桥作为商用车底盘中的关键总成，它们的高效率和高科技化将提高运输效率、降低物流成本。未来，可以从发动机的效能、传动系统NVH性能、变速箱的传动效率、车桥的减速形式、车轮的制动方式、制动能量回收等方面实现高效率和高科技化。

　　针对日益严格的排放法规，单一部件或系统提升性能的空间已经不大，动力总成系统集成模块化是未来工作的重点发展方向之一。现代电控技术和CAN总线技术的发展使动力系统总成成为一个密不可分的整体，通过对发动机、离合器、变速器、驱动桥等子总成进行集成匹配和优化，可显著提升商用车的综合性能，使商用车更安全、更可靠、更环保。